기계셋팅2

CNC선반 실습시 기계 원점 및 좌표값 설정

◎  일반적으로 사용할 때를  생각해 보죠.        어제 일하다가 가공할 량이 다 완료되지 않았을때  오늘와서 기계를 켜보면 절대좌표는 기계좌표값을 가르키고 있습니다.        그러면 1장에서 배운 작업을 해야 합니까?        여러분들은 제2원점값을 알고 있기 때문에 그 값을 설정할 시 적어두시는 것이 좋습니다.        모르시면 '1장'에서 배운대로 '설정'에 가셔서 '파라미터 번호 1241'에서 기록한 좌표값을 확인합니다.           만일 예를 들어 X-123444    Z-234666 일 때       1) 기계원점을 잡아줍니다.       2) 제2원점에 쓰인 기계좌표값으로 핸들을 이동시켜서 맞춰 줍니다. (위에 쓰인 좌표로 공구대를 이송시키라는 것입니다)           혹은 MDI모드에서 G30 U0. W0.를 입력해서 공구대를 이송시켜 줍니다.       3) 제2원점의 위치는 우리가 처음부터 X100. Z100. 지점으로 설정하였기 때문에 MDI모드에서           G50  X100. Z100.     입력하면 어제와 같은 위치로 좌표가 설정 됩니다.

[1] 1차가공         사실상 1차가공은 별 의미가 없습니다.          '1장'에서 배운대로 하면 그 공작물을 기준으로  좌표점을 설정했기 때문에 이미 설정이 다 된 것입니다.          그러나 필자는 1차와 2차의 가공에 대해 주의하셔야 할 사항이 있습니다. 아래 그림을 보시죠.

1차는 표면을 살짝 깍아서 그 점을 G50 X__.__  Z0. 으로 기록합니다. 하지만 2차는 갂지 않고 남은거리를 기준으로 가공합니다. 보통 소재에서 1차가공이 끝나면 1mm정도의 여유를 주어 2차 가공을 하는데 그림처럼 좌표점이 소재 안으로 들어오게 됩니다. 그래서 프로그램을 잘못 기입하면 2차가공시 소재를 G00으로 때려주면서 깍이게 되지요. 저희는 알루미늄으로 교육하기에 소재가 약하므로 별 영향이 없지만 결국 박으면서 깍이는 결과가 됩니다. 이를 피하기 위한 방법은 많습니다만 제가 사용하는 방법을 2차 가공할 때 기입하겠습니다.   소재의 상태에 따라 SETTING시 많이 절삭될 수도 있기 때문에 반드시 SETTING하는 공작물은 길이를 재보고 Z축 절삭량을 조절해 주는 것이 좋습니다. 사실 도면에서는 소재의 길이가 표시는 되어도 그게 자를 때 더 길거나 짧게될 수도 있고, 각이져서 짤릴 수도 있으므로 미리 한면을 살짝 깍아서 깨끗이 한다음 다음면에 SETTING 할 수도 있습니다. 어찌되었던 1차 가공을 위해 소재를 살짝 깍아서 다시 뺀다음 소재외경(X축)과 소재길이(Z축)을 측정하는 것이 좋습니다.   예를 들어 처음 103mm 라고 생각했던 공작물이 많이 갂이는 바람에 101.5mm 가 되었다면? 완성품 소재의 기장이 98mm 일 때 2차가공할 때의 1mm 까지 여유를 생각하여 99mm 작업하려면   가공치수는 2.5mm가 되는 것입니다. ◎ 1차 가공프로그램

☞ 자동면취를 안쓸때...... G30 U0. W0. ; G50 X100. Z100. T0100  S1800 ; G96 S180 M03 ; G00 X61. Z0. T0101 ;       G71 U2. R0.5 ;              G71 P1 Q2 U0.4 W0.1 F0.3 ; N1 G42 G00 X0. ;      Z0. ;      G01 Z-4. ;      X54. ;      X58. Z-6. ;      Z-50. ; N2 G00 X61. ; G40 G00 X100. Z100. T0100 ;   T0200 ;                                G00 X61. Z0. T0202 ; G70 P1 Q2 F0.15 ; G00 G40 X100. Z100. T0200 ; M05 ; M02 ; ☞ 자동면취를 사용할 때 ...... G30 U0. W0. ; G50 X100. Z100. T0100  S1800 ; G96 S180 M03 ; G00 X61. Z0. T0101 ;       G71 U2. R0.5 ;              G71 P1 Q2 U0.4 W0.1 F0.3 ; N1 G42 G00 X0. ;      Z0. ;      G01 Z-4. ;      X58. C-2. ;      Z-50. ; N2 G00 X61. ; G40 G00 X100. Z100. T0100 ;   T0200 ;                                G00 X61. Z0. T0202 ; G70 P1 Q2 F0.15 ; G00 G40 X100. Z100. T0200 ; M05 ; M02 ;   [ 4mm에서 2.5mm 수정후 ]   N1 G42 G00 X0. ;      Z0. ;      G01 Z-2.5 ;      X54. ;      X58. Z-4.5 ;      Z-50. ; N2 G00 X61. ;  [ 4mm에서 2.5mm 수정후 ]   N1 G42 G00 X0. ;      Z0. ;      G01 Z-2.5 ;      X58. C-2. ;      Z-50. ; N2 G00 X61. ;        이런식으로 자동면취 C를 사용한 프로그램이 편하다는 것을 알 수 있습니다. (자동면취 C,R 로 가기)  [2] 2차 가공    2차 SETTING

1. 첫 번째 SETTING 방법       계산에의한 방법 :  이는 흔히 사용하는 방법으로 쉽고 간단합니다.                                   이 방법은 1차가공이 끝나고 바로 2차 가공을 할 때 사용하는 방법입니다.        ① 1차가공이 완료 된 소재의 길이를 측정합니다.           - 주의할 점은 네 군대를 측정하여 제일 긴쪽을 찾아냅니다.  예시로 98.85mm      ②  아까전에 1차가공할 때의 깊이와 가공할 깊이를 더해 줍니다.            1차가공의 깊이 2.5mm  +  [ 98.85( 현재소재길이 ) - 98( 완성품전장 ) = 0.85mm ]  =  3.35 mm      ③  3.35 mm를 1차 가공한 제2원점에서 빼주면 완성품길이인 98mm 가 됩니다.           1차때 지정한 Z축 제2포인터 위치:   Z-234.666  에다가 -3.35 를 빼주면  =  -238.016           즉, Z의 값은  -238016 이 됩니다.      ④  위에서 나온 값을 '설정'에 있는 제2원점(번호 1241)  Z값에 입력하면 됩니다.      ⑤  확인하는 차원에서 MDI 모드에서   G30 U0 W0 해 보면 좌표값이 바뀐 것을  알 수 있습니다.              ■ 정리해 보겠습니다. 1차가공의 길이와 소재의 남은 길이를 더합니다. 그 값을 1차 가공의 제2원점값에다가 빼주어 나온값을 다시 제2원점값으로 설정합니다.      2. 두 번째 SETTING 방법    측정에 의한 방법 : 주로 1차가공 후 작업이 바쁜관계로 2차 가공을 바로 못하고, 다른 소재를 깍으게 되면, Z축의 좌표점이                               틀어지게 되어 있습니다. (X축은 1번 공구를 교환하기전까지 잘 안 틀어지겠죠.)                               이때 Z축의 위치를 다시 잡는 방법입니다.    완성품 소재의 기장이 98mm 입니다.   ①  옆의 그림처럼 살짝 가공하여, 다시 소재를 빼서 측정합니다. 이때 Z축은 움직이지 말고 '상대좌표'에서 'W0'을 눌러 줍니다.   ② 아래 그림처럼 측정한 소재가 만일 98.75mm가 나왔다면 핸들모드를 이용하여 Z축을 '-' 방향으로 0.75 돌려서 다시 'W0'을 눌러 줍니다.  만일 97.65mm가 나왔다면?   98mm보다 작기 때문에 Z축을 '+'방향으로 0.35 돌려서  다시 'W0'을 눌러 줍니다.   ③ MDI모드에 가서 G50 Z0. 을 눌러서 '절대좌표'의 Z축 값을 바꾸어 줍니다. (주의- 여기서 X축은 설정이 되어 있다는 조건하에 이 작업을 합니다. 만일 X축의 값을 모르면 그냥 제2원점값의 위치에가서 G50 X100. 으로 입력하면 됩니다.)   ④ MDI모드에서 G00 X100. Z100.을 입력하여 제2원점 위치로 이송합니다. 이때 기계좌표점을 보고 Z축 값을 적어놓으세요.    ⑤  제2원점의 Z축값을 바꿔 주기 위해       '화면'→ '설정'→ '번호'→'1241'→ Z축 제2원점값 수정      을 하면 Z축 값의 설정이 다 끝난 것입니다.         ● 2차가공시 충돌을 방지할려면? [ 평소에 쓰이는 형태 ]    G30 U0. W0.    G50 X100. Z100. T0100  S1800 ; G96 S180 M03 ; G00 X61. Z0. T0101 ;       G71 U2. R0.5 ;              G71 P1 Q2 U0.4 W0.1 F0.3 ; N1 G42 G00 X0. ;      Z0. ;      G01 Z-3. ;       [ Z 면을 먼저 깍은 상태 ]    G30 U0. W0.    G50 X100. Z100. T0100  S1800 ; G96 S180 M03 ; G00 X61. Z0.2 T0101 ;     G01 X0. F0.2 ;     미리 단면을 가공합니다. G00 X61 Z0.2 ;     G71 U2. R0.5 ;              G71 P1 Q2 U0.4 W0.1 F0.3 ; N1 G42 G00 X0. ;      Z0. ;      G01 Z-3. ;           위에  방법은 가급적  꼭지나 구(SR)로 된 것으로 쓰시고 만일 평면일 경우에는       N1 G42 G00 X-1. ;  꼭지가 안 생기게 가공합니다.        Z0. ;        G01 Z-3. ;                                         이렇게 사용하시면 꼭지가 안생기게 됩니다. [추가 작성 날짜 03/11/28] 충돌하면서 가공하는 것 막기 2번째 - [강동화 선생님 생각입니다.] 이방법이 더 깔금하네요.... G30 U0. W0. G50 X100. Z100. T0100  S1800 ; G96 S180 M03 ; G00 X61. Z2. T0101 ;       .... 사이클 시작점 이므로 Z2 만큼 복귀된다. G71 U2.  R0.5 ;              G71 P1 Q2 U0.4 W0.1 F0.3 ; N1 G42 G00  X-1. ;      G01 Z0. ;                  .... Z2 에서 Z0 으로 이송 가공합니다. (충돌 예방)

■ 정리해 보겠습니다.      1. 소재를 임시적으로 깍아 그 점을 '상대좌표' W0으로 정해 줍니다.    2. 소재를 측정하여 핸들조그로 완성소재의 전장을 맞춰줍니다(+방향, 혹은 - 방향)    3. G50 으로 Z0을 지정한후 G00으로 Z100. 이송 시킵니다.    3. 제2원점(G30)을 '파라미터'에서 설정해 줍니다.